"부품을 반으로 줄였더니 품질이 2배?" 일본 '코스트의 신'에게 배우는 역발상 혁신

"부품을 반으로 줄였더니 품질이 2배?" 일본 '코스트의 신'에게 배우는 역발상 혁신

서론: 비용 절감에 대한 불편한 진실

'비용 절감'이라는 말을 들었을 때 무엇이 떠오르십니까? 대부분 품질 저하, 값싼 재료, 기능 축소와 같은 부정적인 이미지를 떠올릴 것입니다. 이는 우리가 오랫동안 경험해 온 '상식'이기도 합니다.

하지만 만약 비용을 절반으로 줄이는 것이 오히려 품질을 극적으로 향상시키는 비결이라면 어떨까요?

농업 기계, 자판기, 공조기 등 수많은 적자 사업을 흑자로 전환시키며 일본 제조업의 전설로 불리는 미키 히로유키. 그의 경험은 우리가 비용에 대해 가졌던 상식을 통째로 뒤엎습니다. 이 글은 그의 놀라운 통찰을 바탕으로, 당신의 현장에 숨겨진 비효율이라는 '과잉의 산'을 엄청난 가치를 지닌 '보물의 산'으로 바꾸는 4가지 역발상 혁신 전략을 소개합니다.

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1. 부품을 줄이면 품질이 향상된다

'부품 감소 = 품질 저하'라는 통념은 가장 먼저 깨뜨려야 할 고정관념입니다. 놀랍게도 진실은 그 반대에 가깝습니다. 부품 수가 줄어들면 각 부품이 가진 미세한 오차(치수공차)가 누적될 가능성이 감소합니다. 또한 조립 과정에서의 실수나 관리해야 할 포인트가 줄어들어 고장률이 낮아지고, 제품의 전반적인 품질이 더욱 안정됩니다.

미키 히로유키가 담당했던 자판기 사업은 이 원칙의 강력한 증거입니다. 경쟁사 A, B, C사의 고장률이 각각 49%, 28%, 26%에 달할 때, 가장 적은 부품으로 설계된 쿠보타 자판기는 업계 최저인 13%의 고장률을 기록했습니다. 이 철학은 유지보수에도 적용되었습니다. 경쟁사 제품의 냉각 유닛을 수리하기 위해 최대 44개의 커넥터와 나사를 풀어야 했던 반면, 쿠보타 제품은 단 10개면 충분했습니다. 부품 수 감소가 단순히 비용 절감을 넘어 '품질 향상'과 '유지보수 편의성 증대'라는 압도적인 가치로 이어진 것입니다.

부품이 1개 증가되면 10명의 손을 타고 10명의 작업 편차를 불러온다고 할 정도로 부품의 증가는 제조코스트는 물론 품질에도 크게 영향을 끼치게 됩니다.

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2. 코스트는 결과가 아니라 '창조'하는 것이다

대부분의 회사는 이미 완성된 설계도 위에서 비용을 깎아내는 '코스트 삭감'에 집중합니다. 하지만 이는 결국 제품의 가치를 떨어뜨리는 미봉책에 불과합니다. 미키 히로유키 역시 과거 'TCR20'(Total Cost Reduction 20%) 운동을 추진하며 실패를 경험했습니다. 예컨대, 고급스러운 알루미늄 다이캐스팅 명판을 값싼 테이프 형태의 명판으로 바꾸고, 고품질 니켈크롬 도금 부품을 단순 도장 부품으로 교체했다가 제품의 외관이 싸구려처럼 변하고 고객 불만만 초래했던 것입니다.

여기서 그는 핵심적인 패러다임 전환을 이룹니다. 진정한 비용 혁신은 개발이 끝난 후 '결과'를 줄이는 것이 아니라, 개발 초기 단계, 즉 '도면 위에서부터' 시작된다는 것입니다. 그는 성능과 기능처럼, 코스트 역시 설계 과정에서부터 의도적으로 '창조'되어야 하는 핵심 요소라고 강조합니다. 이는 비용을 수동적인 결과물이 아닌, 능동적인 창작의 대상으로 바라보는 혁명적인 관점의 전환입니다.

제가 생각하는 코스트란 결코 제품개발이 완료한 이후에 결과적으로 나오는 원가가 아닙니다. 코스트란 제품개발 프로세스 안에서... 그 도면 속에서 창작되는 것임에 틀림없습니다. ‘코스트는 창조하는 것이다’가 제가 내리는 코스트에 대한 재정의입니다.

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3. 가장 치명적인 문제: 개발자가 '그리지' 못할 때

최첨단 3D CAD 소프트웨어가 보편화된 오늘날, 역설적이게도 많은 개발 현장에서 근본적인 문제가 발생하고 있습니다. 바로 개발자들이 도면을 제대로 '그리지' 못한다는 것입니다. 여기서 '그린다'는 것은 단순히 소프트웨어를 조작하는 행위를 넘어, 문제점을 발견하고 아이디어를 시각적으로 구체화하는 핵심적인 설계 능력을 의미합니다. 그는 제품 개발 부문의 관리자 승진 요건으로 "스스로 도면을 2,000장 이상 작성해 본 경험이 있을 것"을 제안할 만큼 이 능력을 중요하게 여겼습니다.

복잡한 3D CAD 모델은 때로 문제점을 발견하기 어렵게 만들고, 리더와 팀원 간의 소통을 저해하기도 합니다. 반면, 손으로 빠르게 생각을 표현하는 '이미지 스케치'는 아이디어를 즉각적으로 공유하고 발전시키는 데 훨씬 효과적인 도구입니다. 말로 설명하기 어려운 복잡한 구조나 개선 아이디어를 한 장의 스케치로 표현할 때, 팀 전체의 이해도는 극적으로 높아집니다. 도면을 그리는 행위는 단순한 기술이 아니라, 문제 해결을 위한 사고 과정 그 자체입니다.

도면을 그려봐야만 알 수 있는 문제점, 도면을 그리는 중에 비로소 떠오르는 아이디어와 같은 것이 존재하고, 이를 인지하고 있는지가 부하를 지도・교육하는 데 있어서 매우 소중한 힘이 된다고 말하고 싶습니다.

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4. 경쟁사 대신 '다른 세상'의 최고를 분해하라

혁신적인 아이디어를 어디서 얻어야 할까요? 많은 기업이 경쟁사를 벤치마킹하는 데 그칩니다. 하지만 미키 히로유키는 전혀 다른 접근법, 'IP(Impressed Point) 추출'을 제시합니다. 이는 우리 산업과 무관해 보이는 다른 업종의 히트 상품을 분해하여 그 안에 숨겨진 '감동 포인트'를 찾아내는 현장 교육법입니다. 이 과정에서 한 가지 중요한 규칙이 있습니다. 카메라 사용은 금지됩니다. 팀원들은 오직 자신의 눈으로 관찰하고 손으로 스케치하며 발견한 것을 기록해야 합니다. 이는 '그리는 행위'를 통해 깊이 사유하고 본질을 꿰뚫어 보게 하려는 의도가 담겨있습니다.

한 가지 강력한 사례가 있습니다. 그의 팀은 1997년식 도요타 '카롤라'와 2008년식 혼다 '피트'를 분해했습니다. 그 결과, 약 10년의 시간 동안 트랜스미션에 사용된 기어의 수가 29개에서 단 3개로 줄어든 것을 직접 눈으로 확인했습니다. 이 충격적인 시각적 경험은 수많은 보고서나 데이터보다 훨씬 강력하게 개발자들에게 혁신에 대한 영감과 동기를 부여했습니다. 진정한 혁신은 우리 산업이라는 울타리 안에만 머물러서는 찾기 어렵습니다. 다른 세계의 성공 법칙을 배우고 적용하려는 적극적인 노력에서 비로소 시작됩니다.

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결론: 당신의 '보물의 산'은 어디에 있습니까?

미키 히로유키가 제시하는 4가지 원칙은 명확합니다. 진정한 혁신은 상식을 의심하고(부품↓ 품질↑), 관점을 바꾸고(코스트는 창조), 기본으로 돌아가고(스케치), 경계를 넘나드는(IP추출) 데서 비롯됩니다.

그는 우리 주변에 당연하게 여겨지는 비효율이나 낭비의 산더미, 즉 '과잉의 산' 속에 엄청난 기회가 숨겨져 있으며, 이것이 곧 '보물의 산'으로 전환될 수 있다고 말합니다. 비용 절감은 더 이상 가치를 깎아내는 고통스러운 과정이 아닙니다. 오히려 숨겨진 잠재력을 발굴하고, 더 높은 품질과 새로운 가치를 창조하는 흥미진진한 여정이 될 수 있습니다.

이제 당신의 차례입니다. 당신이 속한 분야에서 '당연한 것'으로 여겨지지만, 사실은 개선을 기다리는 '과잉의 산'은 무엇입니까? 그 안에 당신의 '보물의 산'이 숨어있을지 모릅니다.